Мировая трубная промышленность в последние 10 лет добилась значительного прогресса в расширении сортамента и повышении качества трубной продукции. Новейшие технологии производства трубной продукции рассматриваются в новом учебнике Ю. Стасовского «Проектирование современных производств обработки металлов давлением», публикацию избранных фрагментов из которого продолжает UGMK.INFO.Производство горячекатаных бесшовных трубВ настоящее время управляющая компания «Сентравис Продакшн Юкрейн» проводит коренную реконструкцию с модернизацией производства труб из коррозионностойких сталей с установкой нового оборудования на производственных участках «Никопольский завод нержавеющих труб» (НЗНТ).
Данная реконструкция включает:
- в трубопрессовом цехе (ТПЦ) – замену прессовой линии 16МН на новую прессовую линию усилием 44 МН, производства фирмы SMS EUMUCO (Германия) в комплексе со вспомогательным и основным оборудованием для подготовки заготовки к прессованию и отделке горячепрессованных труб;
- в трубоволочильном цехе (ТВЦ) – установку нового деформационного оборудования – станов холодной прокатки труб модели ХПТ 40-8 (производитель «Цветметобработка», Россия) и модели ХПТ 6-20 (производитель «ВНИИМетМаш», Россия) и двух станов модели KPV-25 и одного модели KPV-75 (производитель фирма SMS MEER, Германия), а также установку в 8-м пролете ТВЦ новой поточной линии отделки готовых товарных труб.
В этом разделе рассмотрим основные особенности современного пресса для производства труб из нержавеющих сталей, а также преимущества и недостатки прессования труб с неподвижной оправкой.
В качестве примера рассмотрим новые разработки фирмы Danieli (Италия) в этой области – пресс усилием 31,5 МН (в июле 2007 г. введен в эксплуатацию в цехе прессования на «Сентравис Продакшн Юкрейн», г. Никополь), основные особенности этой прессовой линии и новой технологии. В 2008 г. в этом же цехе введен пресс концерна SMS усилием 44 МН.
Основные особенности прессовой линии. На новой прессовой линии с прессом усилием 31,5 МН будут выпускаться трубы в диапазоне диаметров от 32 до 273 мм при наименьшей толщине стенки 3 мм. Предусмотрено два этапа освоения этой линии. Соответствующие размеры заготовки: 160, 180, 215, 270, 325 и 375 мм, длина – до 1200 мм.
Технологический процесс предусматривает следующие этапы:
- горизонтальный индукционный нагрев в двух линиях (вариант – 3 линии), в каждой из них по 6 индукторов, имеется камера нагрева для выравнивания температуры с регулировкой пропускной способности плотностью энергии и скоростью толкателя в соответствии с усовершенствованной технологией нагрева. Расход энергии оптимизируется в соответствии с загруженным материалом и пропускной способностью;
- экспандирование или прошивка заготовки на вертикальном прессе усилием 12 МН;
- конечный вертикальный индукционный нагрев: три печи (вариант – 4 печи); каждый индуктор управляется 4-зонным преобразователем на IGBT (биполярный полевой транзистор с изолированным затвором). Каждый индуктор делится на 4 индивидуальные секции нагрева, которые могут управляться независимо друг от друга в соответствии с требуемым температурным профилем. После процесса экспандирования имеет место сильный перепад температур по длине заготовки, который можно эффективно компенсировать с помощью предусмотренных секций нагрева вдоль оси заготовки. Каждая секция снабжена инфракрасной измерительной системой для контроля температуры заготовки. Преобразователь на IGBT в каждой зоне нагрева действует как система ПИД-регулирования (пропорционально-интегрально-дифференциальное регулирование), гарантирующая непрерывное снабжение энергией при пониженных градиентах перерегулирования. Мощность может регулироваться плавно, что обеспечивает оптимальное распределение температуры;
